1. Considerazioni materiali
1. Acciaio legato ad alta resistenza: in genere si usa acciaio ad alto tenore di carbonio (ad esempio, 4140, 42CrMo4) o acciai legati (ad esempio, 30Mn5) perbarre di volodurevolezza e resistenza all'usura.
2. Durezza e tenacità: cementazione (ad esempio, cementazione) per la durezza superficiale, in particolare delle punte delle barre di volo (55-60 HRC) con un nucleo tenace. Tempra e rinvenimento per bilanciare resistenza e flessibilità.
3. Resistenza all'abrasione: additivi come cromo o boro migliorano la resistenza all'usura causata dall'abrasione di carbone/roccia.
4. Resistenza alla corrosione: rivestimenti (ad esempio zincatura) o varianti in acciaio inossidabile in ambienti corrosivi.
5. Saldabilità: varianti a basso tenore di carbonio o trattamenti termici pre/post-saldatura per prevenire la fragilità.
2. Processo di forgiatura
1. Metodo: Forgiatura a stampo chiuso per l'allineamento del flusso dei grani, migliorando l'integrità strutturale. Forgiatura a pressa per la precisione in forme complesse.
2. Riscaldamento: billette riscaldate a 1100–1200 °C (per l'acciaio) per garantirne la malleabilità.
3. Trattamento post-forgiatura:
4. Normalizzare per alleviare lo stress.
5. Tempra (olio/acqua) e rinvenimento (300–600°C) per ottenere la durezza desiderata.
6. Lavorazione: lavorazione CNC per tolleranze precise (±0,1 mm).
7. Miglioramento della superficie: granigliatura per indurre sollecitazioni compressive e ridurre l'affaticamento.
3. Ispezione e collaudo
1. Controlli visivi e dimensionali: ispezionare per individuare crepe/difetti; utilizzare calibri/macchine di misura a coordinate per le dimensioni critiche (spessore, allineamento dei fori).
2. Prova di durezza: scala Rockwell C per la superficie, Brinell per il nucleo.
3. NDT: ispezione con particelle magnetiche (MPI) per difetti superficiali; test a ultrasuoni (UT) per difetti interni.
4. Test di carico (se applicabile): applicare un carico operativo pari a 1,5 volte per convalidare l'integrità.
5. Prova di trazione: con provino dello stesso materiale e processo di forgiatura e trattamento termico con barre di volo, sottoposto a prova di trazione del campione e/o prova di impatto.
6. Analisi metallurgica: microscopia per verificare la struttura del grano e la composizione delle fasi.
7. Certificazione: Conformità agli standard ISO 9001/14001 o ASTM.
4. Punti di assemblaggio cruciali con catene e ruote dentate per l'estrazione mineraria
1. Allineamento: utilizzare strumenti di allineamento laser per garantire una deviazione <0,5 mm/m; il disallineamento provoca un'usura irregolare della ruota dentata.
2. Tensionamento: Ottimalecatena a maglie rotondetensione (ad esempio, allungamento dell'1-2%) per evitare slittamenti o sollecitazioni eccessive.
3. Lubrificazione: applicare grasso ad alta pressione per ridurre l'attrito ed evitare l'usura.
4. Innesto della ruota dentata: corrispondenzapignoneprofilo dei denti (ad esempio, DIN 8187/8188) al passo della catena mineraria; ispezionare per usura (un assottigliamento dei denti >10% richiede la sostituzione).
5. Fissaggio: serrare i bulloni secondo le specifiche del produttore (ad esempio, 250–300 Nm per i bulloni M20) con composti frenafiletti.
6. Controlli pre-assemblaggio: sostituire i pignoni/maglie della catena di estrazione usurati; assicurarsi che la spaziatura delle barre di trasporto corrisponda al design del trasportatore.
7. Test post-assemblaggio: far funzionare il prodotto sotto carico (2–4 ore) per verificare la presenza di vibrazioni/rumori anomali.
8. Fattori ambientali: sigillare i giunti contro l'ingresso di polvere di carbone/umidità.
9. Monitoraggio: installare sensori IoT per il monitoraggio in tempo reale di tensione, temperatura e usura.
5. Manutenzione e formazione
1. Formazione del personale: sottolineare la corretta manipolazione, le procedure di coppia e le tecniche di allineamento.
2. Manutenzione predittiva: scansioni termografiche regolari e analisi delle vibrazioni per prevenire i guasti.
Affrontando questi fattori,barre di volopuò massimizzare l'efficienza AFC/BSL, ridurre i tempi di fermo e prolungare la durata utile in ambienti minerari impegnativi.
Data di pubblicazione: 04-03-2025
